Même si le principe du travail « organisé » est très ancien, et s’est appliqué dans des domaines aussi variés que la fabrication de machines à tisser, l’abattage des porcs et la fabrication des révolvers Colt, c’est à l’ingénieur américain Frederick Winslow Taylor que l’on doit, en 1890, le premier traité relatif à une nouvelle méthode d’organisation du travail, appelée rapidement le Taylorisme.
Cette méthode consiste principalement à diviser le travail en tâches simples et répétitives, confiées à des gens peu spécialisés payés au rendement.
The Principles of Scientific Management, publié en 1911, développera la méthode sous tous ses aspects.

En 1913, Henry Ford invente le Fordisme, principe de production et de consommation de masse, basé en grande partie sur le taylorisme.
Le Fordisme consiste :
A installer des lignes de montages mécaniques où les pièces avancent en continu,
A standardiser la production, tant en modèle qu’en couleur,
A standardiser les pièces pour qu’elles soient interchangeables, et élémentaires à monter,
A améliorer la précision de fabrication de ces pièces, pour ne plus avoir à faire d'adaptations,
A confier des opérations très simples et répétitives à des ouvriers non spécialisés formés à un seul geste,
A payer les gens au rendement, c'est-à-dire en fonction du temps qu’ils mettent pour une opération,
A augmenter le pouvoir d’achat pour faire du personnel des clients potentiels,
A tisser un énorme réseau de sous-traitants,
A se faire livrer les pièces « just in time » pour éviter le stockage et limiter la manipulation.

En conséquence, alors qu’il fallait 8 heures pour monter une Ford en 1905, la Ford T, en 1913 est construite en 7.882 opérations qui prennent 1h30 !
Un tel rendement explique que plus de 15 millions de modèles T soient sorties des chaînes... et que Charlie Chaplin ait signé "Les temps modernes" en 1936, une comédie dramatique...

Jacques Bougnet

La Ford T illustrant cet article est exposée à Mahymobiles